订货点订货方式(Reorderpointplanning) 主要针对供货周期不是很长，金额也不很大的物料。其订货数量是比较固定的，根据预测而订。订货的时间不定。 订货点指库存量降低到某个水平时，就需要订货，再迟会发生缺货。订货点公式为订货点=平均日需求量*提前期。在实际的情况中，当提前期或需求情况都不确定时，由于不能完全确定提前期内的需求量，因而就给库存增加了潜在的缺货可能。显然考虑了不确定的因素后，订货点公式应加上安全库存量。订货点=提前期内的期望需求量+安全库存量（R=Q+SS）。其中提前期内的期望需求量等于提前期内的日平均需求量乘以平均提前期水平。其具体计算过程如下： 确定每年允许的缺货次数（在收到订货量之前存货可能被用完的补货期间），也就是年缺货次数。这是一项管理决策，而不是计算。 把年度需求预测量除以订货量，算出每年要发出补货订单的次数，也就是年订货次数。 计算出服务率或顾客服务水平，服务率=年缺货次数/年订货次数*100%，表达为一个百分数。服务率越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但是安全库存量会增加，导致库存的持有成本会增加，后之则相反。 使用服务率这个百分数去找出安全因子（一定顾客服务水平下的安全系数），即必须包括在安全库存中的偏差个数（标准偏差或平均绝对偏差MAD）。 计算出标准偏差。 计算出调整后的偏差（标准偏差或MAD），也即预测误差的标准偏差（市场修正值）去对付预测间隔与提前期间隔之间的任何差异。 将调整后的偏差乘以安全因子，计算出所需的总后备存货，也就是安全库存量。 把这一后备存货加到提前期提预测需求（DLT）之上，得出总的订货点。 下面是某一原材料订货点计算数据： 年需求＝960吨订货量＝160吨提前期＝8周MAD＝20吨 则：1、每年允许缺货次数＝1（由管理者决定） ２、每年订货次数＝960÷160＝6 ３、服务率＝（6－1）÷6＝83.3% ４、从正态分布下的安全因子表中可知安全因子＝1.25 ５、MAD＝20吨 ６、从调整因子表可以得知提前期为8周的调整因了为4.29MAD＝4.29×20=85.8吨 ７、后备存货＝1.25×85.8=107.25吨 订货点：R＝Q＋SS＝（8×20）＋107.25＝267.25吨 以上我们介绍了订货点计算方法，在实际运作过程中，常常需要知道什么时间需要订货，订货点方式不能确定时间，这时我们常用分时段订货点方法。因为实际订货过程中有以下问题是订货点是不能解决的： １、它缺乏提出被修订的订单“需要”日期的能力。 ２、在安排前面订单之后，它不提供将要出下面新的订单的信息。 ３、它难于处理已知的特定时间的未来需求。 ４、它难于处理季节性或周期性的需求。 ５、它不给出提前的警告就触发订货 把订货点数据按时间分段可以克服以上困难并提供额外的利益。以下面的数据 为例进行说明：预测＝20吨/周订货量＝160吨提前期＝8周后备存货＝107.25吨现有库存量＝260吨已订货量＝第2周到期160吨订货点R＝（8×20）＋107.25＝267.25吨 下面的图表显示分时段订货方式的逻辑，它是采购与制造的基本逻辑： １、未来需求是多少？（预测量） ２、现有库存量是多少？（可用量） ３、已订货多少？（已订量） ４、必须于何时得到更多的？（已计划订货到达期） ５、它们必须于何时订货？（已计划订货开始日） 当可用库存量降到订货点以下的那一周，我们将会发出新的订单，如果可用库存量到达安全库存量时就开始建立计划到货日期。此方法克服订货点订货方式的前面的五个困难。给我们计划订货带来很大的好处。
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